隔热管托的焊接缺陷产生原因及防止措施

一、气孔(Blow Hole)
焊接方式	发生原因	防止措施
手工电弧焊	(1)焊条不良或潮湿.	(1)选用适当的焊条并注意烘干.
	(2)焊件有水分、油污或锈.	(2)焊接前清洁被焊部份.
	(3)焊接速度太快.	(3)降低焊接速度,使内部气体容易逸出.
	(4)电流太强.	(4)使用厂商建议适当电流.
	(5)电弧长度不适合.	(5)调整适当电弧长度.
	(6)焊件厚度大,金属冷却过速.	(6)施行适当的预热工作.
CO2气体保护焊	(1)母材不洁.	(1)焊接前注意清洁被焊部位.
	(2)焊丝有锈或焊药潮湿.	(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥.
	(3)点焊不良,焊丝选择不当.	(3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁干净,且使用焊丝尺寸要适当.
	(4)干伸长度太长,CO2气体保护不周密.	(4)减小干伸长度,调整适当气体流量.
	(5)风速较大,无挡风装置.	(5)加装挡风设备.
	(6)焊接速度太快,冷却快速.	(6)降低速度使内部气体逸出.
	(7)火花飞溅粘在喷嘴,造成气体乱流.	(7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅附着防止剂,以延长喷嘴寿命.
	(8)气体纯度不良,含杂物多(特别含水分).	(8)CO2纯度为99.98%以上,水分为0.005%以下.
埋弧焊接	(1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质.	(1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢丝刷清除.
	(2)焊剂潮湿.	(2)约需300℃干燥
	(3)焊剂受污染.	(3)注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁,以免杂物混入.
	(4)焊接速度过快.	(4)降低焊接速度.
	(5)焊剂高度不足.	(5)焊剂出口橡皮管口要调整高些.
	(6)焊剂高度过大,使气体不易逸出(特别在焊剂粒度细的情形).	(6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在自动焊接情形适当高度30-40mm.
	(7)焊丝生锈或沾有油污.	(7)换用清洁焊丝.
	(8)极性不适当(特别在对接时受污染会产生气孔).	(8)将直流正接(DC-)改为直流反接(DC+).
设备不良	(1)减压表冷却,气体无法流出.	(1)气体调节器无附电热器时,要加装电热器,同时检查表之流量.
	(2)喷嘴被火花飞溅物堵塞.	(2)经常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞溅附着防止剂.
	(3)焊丝有油、锈.	(3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类.
自保护药芯焊丝	(1)电压过高.	(1)降低电压.
	(2)焊丝突出长度过短.	(2)依各种焊丝说明使用.
	(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分.	(3)焊前清除干净.
	(4)焊枪拖曳角倾斜太多.	(4)减少拖曳角至约0-20°.
	(5)移行速度太快,尤其横焊.	(5)调整适当.
二、咬边(Undercut)
焊接方式	发生原因	防止措施
手工电弧焊	(1)电流太强.	(1)使用较低电流.
	(2)焊条不适合.	(2)选用适当种类及大小之焊条.
	(3)电弧过长.	(3)保持适当的弧长.
	(4)操作方法不当.	(4)采用正确的角度,较慢的速度,较短的电弧及较窄的运行法.
	(5)母材不洁.	(5)清除母材油渍或锈.
	(6)母材过热.	(6)使用直径较小之焊条.
CO2气体保护焊	(1)电弧过长,焊接速度太快.	(1)降低电弧长度及速度.
	(2)角焊时,焊条对准部位不正确.	(2)在水平角焊时,焊丝位置应离交点1-2mm.
	(3)立焊摆动或操作不良,使焊道二边填补不足产生咬边.	(3)改正操作方法.
三、夹渣(Slag Inclusion)
焊接方式	发生原因	防止措施
手工电弧焊	(1)前层焊渣未完全清除.	(1)彻底清除前层焊渣.
	(2)焊接电流太低.	(2)采用较高电流.
	(3)焊接速度太慢.	(3)提高焊接速度.
	(4)焊条摆动过宽.	(4)减少焊条摆动宽度.
	(5)焊缝组合及设计不良.	(5)改正适当坡口角度及间隙.
CO2气体保护焊	(1)母材倾斜(下坡)使焊渣超前.	(1)尽可能将焊件放置水平位置.
	(2)前一道焊接后,焊渣未清洁干净.	(2)注意每道焊道之清洁.
	(3)电流过小,速度慢,焊着量多.	(3)增加电流和焊速,使焊渣容易浮起.
	(4)用前进法焊接,开槽内焊渣超前甚多.	(4)提高焊接速度
埋弧焊接	(1)焊接方向朝母材倾斜方向,因此焊渣流动超前.	(1)焊接改向相反方向焊接,或将母材尽可能改成水平方向焊接.
	(2)多层焊接时,开槽面受焊丝溶入,焊丝过于靠近开槽的侧边.	(2)开槽侧面和焊丝之间距离,最少要大于焊丝直径以上.
	(3)在焊接起点有导板处易产生夹渣.	(3)导板厚度及开槽形状,需与母材相同.
	(4)电流过小,第二层间有焊渣留存,在焊接薄板时容易产生裂纹.	(4)提高焊接电流,使残留焊渣容易熔化.
	(5)焊接速度过低,使焊渣超前.	(5)增加焊接电流及焊接速度.
	(6)最后完成层电弧电压过高,使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷.	(6)减小电压或提高焊速,必要时盖面层由单道焊改为多道焊接.
CO2气体保护焊	(1)电弧电压过低.	(1)调整适当.
	(2)焊丝摆弧不当.	(2)加多练习.
	(3)焊丝伸出过长.	(3)依各种焊丝使用说明.
	(4)电流过低,焊接速度过慢.	(4)调整焊接参数.
	(5)第一道焊渣,未充分清除.	(5)完全清除
	(6)第一道结合不良.	(6)使用适当电压,注意摆弧.
	(7)坡口太狭窄.	(7)改正适当坡口角度及间隙.
	(8)焊缝向下倾斜.	(8)放平,或移行速度加快.
四、未焊透(Incomplete Penetration)
焊接方式	发生原因	防止措施
手工电弧焊	(1)焊条选用不当.	(1)选用较具渗透力的焊条.
	(2)电流太低.	(2)使用适当电流.
	(3)焊接速度太快温度上升不够,又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡,不能给予母材.	(3)改用适当焊接速度.
	(4)焊缝设计及组合不正确.	(4)增加开槽度数,增加间隙,并减少根深.
CO2气体保护焊	(1)电弧过小,焊接速度过低.	(1)增加焊接电流和速度.
	(2)电弧过长.	(2)降低电弧长度.
	(3)开槽设计不良.	(3)增加开槽度数.增加间隙减少根深.
自保护药芯焊丝	(1)电流太低.	(1)提高电流.
	(2)焊接速度太慢.	(2)提高焊接速度.
	(3)电压太高.	(3)降低电压.
	(4)摆弧不当.	(4)多加练习.
	(5)坡口角度不当.	(5)采用开槽角度大一点.
五、裂纹(Crack)
焊接方式	发生原因	防止措施
手工电弧焊	(1)焊件含有过高的碳、锰等合金元素.	(1)使用低氢系焊条.
	(2)焊条品质不良或潮湿.	(2)使用适宜焊条,并注意干燥.
	(3)焊缝拘束应力过大.	(3)改良结构设计,注意焊接顺序,焊接后进行热处理.
	(4)母条材质含硫过高不适于焊接.	(4)避免使用不良钢材.
	(5)施工准备不足.	(5)焊接时需考虑预热或后热.
	(6)母材厚度较大,冷却过速.	(6)预热母材,焊后缓冷.
	(7)电流太强.	(7)使用适当电流.
	(8)首道焊道不足抵抗收缩应力.	(8)首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力.
CO2气体保护焊	(1)开槽角度过小,在大电流焊接时,产生梨形和焊道裂纹.	(1)注意适当开槽角度与电流的配合,必要时要加大开槽角度.
	(2)母材含碳量和其它合金量过高(焊道及热影区).	(2)采用含碳量低的焊条.
	(3)多层焊接时,第一层焊道过小.	(3)第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力.
	(4)焊接顺序不当,产生拘束力过强.	(4)改良结构设计,注意焊接顺序,焊后进行热处理.
	(5)焊丝潮湿,氢气侵入焊道.	(5)注意焊丝保存.
	(6)套板密接不良,形成高低不平,致应力集中.	(6)注意焊件组合之精度.
	(7)因第一层焊接量过多,冷却缓慢(不锈钢,铝合金等).	(7)注意正确的电流及焊接速度.
埋弧焊接	(1)对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当(母材含碳量过大,焊丝金属含锰量太少).	(1)使用含锰量较高的焊丝,在母材含碳量多时,要有预热之措施.
	(2)焊道急速冷却,使热影响区发生硬化.	(2)焊接电流及电压需增加,焊接速度降低,母材需加热措施.
	(3)焊丝含碳、硫量过大.	(3)更换焊丝.
	(4)在多层焊接之第一层所生焊道力,不足抵抗收缩应力.	(4)第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力.
	(5)在角焊时过深的渗透或偏析.	(5)将焊接电流及焊接速度减低,改变极性.
	(6)焊接施工顺序不正确,母材拘束力大.	(6)注意规定的施工方法,并予焊接操作施工指导.
	(7)焊道形状不适当,焊道宽度与焊道深度比例过大或过小.	(7)焊道宽度与深度的比例约为1:1:25,电流降低,电压加大.
六、变形(Distortion)
焊接方式	发生原因	防止措施
手焊、CO2气体保护焊、自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接.	(1)焊接层数太多.	(1)使用直径较大之焊条及较高电流.
	(2)焊接顺序不当.	(2)改正焊接顺序
	(3)施工准备不足.	(3)焊接前,使用夹具将焊件固定以免发生翘曲.
	(4)母材冷却过速.	(4)避免冷却过速或预热母材.
	(5)母材过热.(薄板)	(5)选用穿透力低之焊材.
	(6)焊缝设计不当.	(6)减少焊缝间隙,减少开槽度数.
	(7)焊着金属过多.	(7)注意焊接尺寸,不使焊道过大.
	(8)拘束方式不确实.	(8)注意防止变形的固定措施.

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